■ 蒋坛军 资深管理顾问

　　按照日本工业标准协会的定义，故障即“对象(系统、机器、零件等)丧失规定的功能”。

　　中岛清一将故障分为三类：功能停止型、功能下降型、潜在故障。前两类故障的表征有龟裂、变形、脱落、磨损、泄漏、腐蚀、烧焦、异响等;而第三类(潜在故障)，即很难发现其明显表征，在某一时候却会比较突然地导致设备的功能丧失。

　　故障可能会造成或轻或重、或直接或间接的多种后果：停产、工件品质不良、人身危害、环境污染、成本增高等。例如前苏联的切尔诺贝利核电站4号反应堆因故障而爆炸，不但给前苏联和周边国家造成了多方面的惨重损失，而且在整个人类历史留下了浓重而久远的阴影。

　　就故障原因、实现零故障的方向，日本设备维护协会曾系统地进行了归纳，本文现予以简介。

　　设备故障原因主要有五：基本条件不完备;未遵守使用条件;忽视劣化;设计与制造设备的缺陷;人员技巧欠佳(注意它们有时存在相互交集)。

　　1)基本条件不完备：即设备缺乏运行的三个基本条件：清扫、润滑、螺栓紧固。在故障频发的设备密集型企业，往往可以看到如此的景象：设备被灰尘覆盖、锈迹斑斑;运动部位(轴承、齿轮等)因缺乏润滑而吱吱作响、损坏;螺栓有明显松动、摇晃、响声。

　　2)未遵守使用条件：即规定的设备使用条件未得到遵守。例如：电流、电压、速度、温度、湿度、流量等使用条件，不在规定范围内。

　　3)忽视劣化：劣化分自然劣化、强制劣化。“忽视劣化”包括两层意识：一是强制劣化;二是对劣化随之任之。

　　强制劣化，例如：对只宜在室内环境放置的设备，在闲置时未进行封装保护，予以露天放置，导致设备腐蚀加速而损坏;在五金冲压厂，较多存在“小马拉大车”的现象，即使用超过冲床吨位上限的模具进行生产。

　　对劣化随之任之，例如：不利用点检或状态监测等手段去探测劣化;即便肉眼都可看到的明显劣化症状，仍随之任之不采取任何改善措施;未仔细找出故障的根本原因，只是敷衍了事地采取改善措施，导致同一故障在同一设备反复发生;所采取的改善措施也未水平展开，导致相同故障在同类其他设备上突然发生;对远未达到设计寿命而报废的设备，从不分析其报废原因、也不采取纠正措施等。

　　4)设计与制造设备的缺陷：即在设计、制造设备的过程中，未能充分考虑设备的使用要求(即存在“与生俱来的毛病”)，导致设备在使用中故障不断、甚至产生严重后果。例如：因麦道对DC-10舱门的设计缺陷，直接导致了机乘346人全部罹难的“土耳其航空981号航班事故”，该设计缺陷甚至被媒体称为“致命设计”。

　　5)人员技巧欠佳：维修与保养人员、操作人员的错误作业、或其作业存在不足。例如：因为缺乏维修指导书，维修人员不能正确地装拆，继而导致设备无法工作;因为对过载保护原理的不了解，在设备过载保护装置失效时，操作人员仍进行生产，继而导致设备的更严重损坏。

　　追求零故障，必须全面识别设备一生中可能产生故障的环节，然后实施行之有效的维修策略。维修策略可粗分为事后维修(不坏不修，坏了才修)、定期维修、状态维修。其选取原则如下：

　　1)事后维修(BM，Breakdown Maintenance)：设备使用率不高;故障损失轻微;无连锁损坏;备件供应迅速;维修较为便捷等。

　　2)定期维修(TBM，Time-Based Maintenance)：故障损失较大;维修较为复杂;故障发生时机规律较清晰;不具备实施状态监测的技术和经济条件等。

　　3)状态维修(CBM，Condition-based Maintenance)：故障损失较大;维修较为复杂;故障发生时机规律不够清晰;具备实施状态监测的技术和经济条件等。

　　更具体地讲，通过消除五大类故障原因而实现零故障的方向有：基本条件的整备;使用条件的遵守;劣化复原;设备设计与制造缺陷的对策;人员技能的提高。

　　1)基本条件的整备：清扫;消除脏污源头;按规定实施润滑;把螺栓紧固;把螺栓松动予以目视化;消除螺栓松动的原因等。

　　2)使用条件的遵守：设备操作方法的标准化、可视化;过载操作保护装的增配;针对不当操作实施防呆措施;改进设备的极限承受能力;按规定提供设备所需的使用环境(温度、湿度、洁净度等);加强前期选型的管理，确保挑选可满足自身使用条件的设备等。

　　3)劣化复原：计算设备部位的平均故障间隔时间;制定和实施点检、状态监测、保养、更换、修理标准指导书;实施点检、状态监测以确诊已发生的劣化;实施保养、更换、修理以消除已发生的劣化;分析和消除已发生的劣化的根本原因(可从操作、保养、维修、环境、部件质量等方面入手)，以防止劣化的重复发生;采用FMEA(潜在失效模式与后果分析)，识别潜在的劣化点，并实施预防性维护，以预防劣化或延长劣化周期等。

　　4)设备设计与制造缺陷的对策：对已存缺陷的设备实施技改，以增其强度而延长寿命周期;减轻有缺陷的设备功能部位的作业负荷;停用有缺陷的设备功能，用其可用之功能;针对有缺陷的功能部位增设过载保护措施;未来采购设备之前，仔细调查拟购设备的市场口碑(含已发现的缺陷);未来对尚未购入的设备，实施FMEA(潜在失效模式与后果分析)、“无维修设计(维修预防)”;未来对尚未购入的在造设备，进行制造过程质量监督;未来在所购设备的调试、使用、验收阶段，增强发现缺陷的手段等。

　　5)人员技能的提高：识别各部门、各层级人员所必需的设备知识与技能;

　　培训、考核各部门、各层级人员所必需的设备知识与技能;设备操作、维护、修理作业的标准化、可视化;分析错误的设备操作、维护、修理的原因，并进行改善;分析潜在的错误的设备操作、维护、修理，并进行预防、防呆;配备、自主开发与设备配套的工器具等。

　　在设备密集型企业里，追求设备零故障、零事故、零缺陷、零损失，是诸多企业的夙愿。但若不努力现实零故障，则零事故、零缺陷、零损失基本不可能实现。为了少走弯路地实现零故障，则必须先清晰了解实现零故障的方向，然后结合企业实际情况予以细化并落实。