■ 潘长青

　　一家公司的生产部门负责生产一种热门新产品，这个新产品包括一个带有软垫的组件。在一段时间里，该车间的总装配线经常会因软垫表面的皱褶问题而出现中断现象。一旦出现问题，产品就要被转移到返修区进行拆解，带有软垫的组件被送回供料工序进行分解并重新加工，然后再重新装配这一产品。这便导致交期严重延误，总装配流程无法按时完成生产目标。

　　有一位管理者对这一问题提出了彻底改善措施。首先，这位管理者开始对总装配线每小时追踪图表和总装配线返修区的工作日志进行分析。他发现，软垫不仅是部件被送到返修区的唯一重要原因，也是导致总装配线不能完成每小时生产目标的最主要原因。随后，他继续跟进。他发现软垫生产区域的标准作业需要应用正确的运作流程，但是并未以具体、详细的方式表示出来。他还发现，除生产量方面以外，软垫生产的流程很少被加以监控。

　　进一步调查显示，不合格品的主要原因有以下几种：软垫产生褶皱或者是因为固定用的扣件数量不足，或者是因为扣件分布的间距不均匀，或者是因为扣件的使用顺序不正确，或者三者情况兼而有之。并且，两种类型软垫外套的褶皱不一样，这就要求对于两种不同类别的材料，采用不同数量和间距的扣件。

　　接下来，他对造成部件不合格的主要原因进行分析，并向公司提出了彻底解决问题的新方案。自此，软垫褶皱问题基本上从总装配区域消失了。 这个案例反映了一个重要思想：彻底改善。凡事要做就要做得彻底，不要只是混混皮毛而已。管理者必须注重培养“凡事彻底”的精神，找出问题的根本原因并解决问题。