■ 郭新燕 周斌 报道

　　2015年，北重集团自控设备厂坚持问题导向，秉承“围绕经营指标，解决实际问题”的工作原则，扎实开展精益管理工作，取得了丰硕成果，从多个层面促进了自控设备厂管理水平的提升。

　　推进信息化建设初步实现生产过程远程实时监控

　　信息化建设是提高生产管理效率的倍增器。2015年，自控设备厂在前两年工作的基础上，持续加大推进力度，初步实现了生产过程的远程实时监控，使信息化建设走在了各分子分司的前列。

　　持续推进ERP系统运用，生产管理信息化取得关键进展。2015年自控设备厂建立了ERP推进工作月例会、周例会和周检查制度，制定并下发了《自控设备厂ERP系统操作规范及管理制度》，进一步规范了ERP系统各岗位最终用户的岗位职责和操作规范。采取生产科与车间双重监督检查的管理方式，通过监督检查、落实奖罚等措施，使各岗位业务人员做到日事日毕，保证系统内数据的准确性和时效性。

　　生产过程产生的大量数据致使业务人员劳动强度大，数据时效性差一直是制约ERP应用的关键窄口。基于此，自控设备厂在集团公司内率先采用了条形码识别技术，进行零部件信息的识别录入。通过扫码系统的应用，生产信息的录入时间从以前的2分钟录入一条，缩短到现在的2秒钟，效率提高了近60倍。操作步骤从以前的9个步骤，减少到2个步骤。操作简化后，所有一线操作人员都可以进行操作，实现了生产信息录入的全员参与、自主操作，同时保证了生产信息的实时、快速、准确录入。该项技术现已在集团公司部分单位进行推广，有效地促进了集团公司ERP的应用提速。

　　针对生产管理人员的实际需求，分厂与网络公司开发了生产查询平台。该查询平台操作简单，反应迅速，各级管理人员可以快速准确地获得所需的配套、缺件、库存、在制、毛坯库存等信息，生产信息查询的工作效率提高了30倍。依据从系统中导出的工时统计报表，管理人员可以直接对一线操作人员的月度工作量进行统计、汇总，从而实现一线操作人员业绩工资的快速核算。目前，自控设备厂ERP系统已经实现了依据系统中的工时生成MRP生产计划，待系统工时核对、校准后，最终实现全面依托ERP数据指导生产的目标。

　　实时监控关键设备运行情况，设备管理信息化达到新高度。2015年，自控设备厂持续完善关键设备运行监控系统(DNC)，将系统中的数据调试到位，使之能够应用于实际管理。制定了《DNC设备监控管理考核办法》，对生产车间关重设备运行效率进行考核。每周汇总设备监控数据，及时在网上进行公示，提出改善建议，督导解决方案的落实。通过一系列措施，工厂关重设备的利用率提高了5%。目前，自控设备厂DNC项目开始二期工程建设，新增15个端口。二期工程建设完成后，分厂数控设备将实现DNC 自动监控全覆盖。从根本上改变分厂设备管理现状，提高设备管理信息化水平。

　　贯彻落实五减一增实现降本增效

　　“五减一增”是集团公司2015年推出的重大举措，也是自控设备厂降本增效的重要工作之一。

　　减两金，严格控制民品应收账款限额。2015年分厂通过六项措施降低民品应收账款。一是制定分厂民品现销、赊销回款比例及周期细则，并在具体合同中予以执行;二是制定应收账款清欠管理办法，将每笔款项落实到人，并制定出每笔款项的清欠计划加以实施;三是利用“七位一体”工作表单，将各项工作内容细化到周，严格执行民品物资采购预算计划;四是根据合同条款约定建立“应收账款跟踪账页”管理应收款项，做到对问题款项提出预警机制;五是对客户信用进行评价，确保将经营风险降到最低;六是定期走访函证客户，避免呆死账出现。目前，自控设备厂民品应收账款限额均控制在集团公司下达的限额指标之内，未发生超限额的情况，全年未产生无效收入。

　　减成本，分类实施，有效控制。装配车间重点是降低原材料、辅料消耗。电装生产线通过改善工艺，合理分工，统一下料，完善原材料、辅料消耗定额，每100门产品原材料、辅料消耗从以前的175万元降低到150万元。液压装配生产线通过对装配过程进行跟踪观察，制定液压油消耗标准，规范液压装配过程的油料使用，液压装配单门液压油用量已经从2014年的13kg减少到8kg左右。节约油料费用共计18.04万元。

　　机加车间重点是控制刀具费用。机动室按计划排产分解年工具消耗指标，制定出月消耗控制范围，限量领用考核，每周公布个人领用费用，个人周费用指标超出必须做出超标原因分析，根据奖惩规定考核。在次月单位总额工资中体现奖惩，车间予以落实到个人。同时加强了刀具报废管理，刀具经过重新整理、刃磨后重新上架，进入到刀量具使用系统中，节约资金15万元以上。加大回收刀具力度，提高了刀具周转使用效率。通过以上措施的实施，截至目前，分厂万元净产值修理费小于 70元，万元净产值刀具费小于200元，较2014年下降了近10%。

　　深入开展工艺技术创新破解生产经营窄口

　　2015年初，自控设备厂针对有可能影响生产进度的各类因素制定了相应的改善对策，制定了《生产过程异常因素管理办法》。对生产节点完成的过程进行全程管控，提前发现问题，快速反应采取措施。通过工艺技术创新推动生产效率提升，实现准时化生产成为分厂节点完成率稳步提高的重要举措，也取得了明显效果。

　　一是针对箱体类零件，分厂按照单元化生产的思想，建设了箱体类零件生产单元，实现了这类零件在单元内加工成成品，减少了加工工序、装夹次数和周转次数，缩短了搬运距离，提高了生产效率。截至目前已经完成了7种箱体类零件的工艺改善。二是充分发挥了高精度数控车床的精度优势，将部分需要磨削的零件直接加工成型，提高了加工效率，同时解决磨工人员短缺的问题。今年已经完成了13种零件的工艺改善，部分零件加工效率提高了5倍。

　　三是充分发挥数控加工中心的作用，通过制作专用夹具，改变加工工艺，把以前在普通设备上加工的零件转移到加工中心加工，逐步替代普通设备和手工作业。今年已经完成了28种零件的试制，加快了分厂由普通设备加工向自动化加工的步伐。四是通过自主设计、制作电缆检测装置，实现对电缆所有性能的一次性快速检测，解决了手工检测操作复杂、耗费时间长、差错率高的问题，既提高了检测效率也确保了产品质量。五是通过铣齿替代刨齿工艺改进，解决了分厂锥齿轮生产的窄口问题，某产品锥齿轮的加工效率提高了近10倍。

　　2015年，自控设备厂工艺改善课题立项17项。这些项目的实施，在很大程度上提高了产品的实物质量和生产效率，解决了分厂的生产窄口问题，也为顺利完成全年经营目标打下了坚实的基础。

　　七大任务，五步推进班组管理水平进一步提升

　　2015年自控设备厂通过促进班组精益管理七大任务和日常考核相融合，围绕“生产、现场、安全、质量、成本、设备、人员”七大任务等内容，夯实班组管理基础，提升分厂基础管理水平，实现班组精细化管理。

　　一是责任到人。将2015年经营指标层层分解至班组，分解到个人。使全体员工都能明确分厂经营目标，做到“人人身上有指标，个个指标可考核”。二是分类落实。通过对生产班组、职能班组、辅助班组的不同考核，使优秀班组能够突显出来，起到先锋模范的作用，进而带动各班组共同进步。三是融入管理。通过分厂班组长培训、车间班组会议使班组能够融入到分厂、车间的各项管理之中，各项政策法规能够有效传达、落实。四是互查互评。由各班班组长讲解本班组管理特点，其他班组长边检查，边交流，边学习，认真汲取管理经验，实现共同提升班组的基础管理水平的目标。同时通过收集整理推广班组先进经验、改善案例，使班组中的优秀操作法、先进工作经验得以传承、传播，使班组成为人才成长的沃土。五是创新改善。以“合理化建议”活动为平台，充分发挥班组成员创造力，积极探索“全员参与、持续改进”的方法和途径，使创新改善逐渐成为员工自觉自发的行为。2015年1—11月份，自控设备厂共采纳有效合理化建议提案3772条，实施率99%，奖励金额11.2万元。