责任心真的那么有用吗?为什么抓了数十年，现场管理却依然长期在低水平徘徊，管理者还在不断抱怨工人责任心太差?

　　国内许多企业抓了数十年现场管理，责任心教育也是年复一年地进行，可是数十年过去了，除了厂房、地面更换或重新装修外，现场管理长期在低水平徘徊，花了巨资进行设备技术改造，却是一流设备只生产出三流产品，且生产加工现场依旧混乱，干部们总是抱怨工人责任心差，加大处罚力度似乎成了许多企业的首选。这一令人困惑的现象，值得我们深入探讨。

　　事故为何一再重复发生

　　2008年 9月26日,湖北潜江市总口农场实验小学放学后，王先生发现自家小孩满脸通红，几天后孩子脸上开始蜕皮，眼睛疼痛。10月2日，王先生得知和孩子同在一个班的小孩也出现类似的症状，便向学校反映。学校经过调查，发现了原因：有一天因教室内光线昏暗，老师开照明灯，因照明灯和紫外线灯的开关相近，老师误开了紫外线灯，一直到放学才关闭(《楚天都市报》08年10月13日A09版)。在我的记忆中，深圳的一所学校也发生过这样的意外。在国内企业界，像这样或类似的事故一而再、再而三发生的现象已经司空见惯。各种安全事故、质量事故等悲剧事件在不断地重复，究其原因，就在于管理者不具备卓越现场管控思想，一方面，现场存在大量的安全隐患，一段时间不出问题是幸运，出问题是必然; 另一方面，出了问题，解决办法一是找出责任人进行处罚，二是继续强调责任心的重要性。许多外资企业一不罚款、二不进行所谓的“责任心教育”，现场的安全状况、产品的质量却越来越好，并且长期保持在高水准上。原因何在?

　　因为从事咨询行业的关系，笔者在国内许多企业发现现场考核就是抓干净、抓卫生、抓摆放整齐，强调多考核，强调责任心。现场管理的精髓到底是什么，如何才能成为一流的现场管理?为什么说“只抓干净卫生、摆放整齐”是难以维持甚至是徒劳的?厘清这些问题有助于明确现场管理提升的方向。

　　现场管理的三个层次

　　表1是笔者总结出来的现场管理的三个层次。许多小型民营企业基本上处于低级的“零现场管理”层次。而国内大多数企业，尤其是国企，基本上处于中级的“一般现场管理”层次：机械地把国家、行业标准转为企业标准;大量张贴标语口号，脱离企业实际，口头上强调“细节决定成败”，现场中乱摆乱放，放哪里、放多少等没有对错的明确标准; 脑子里只有“事故率”、“不良率”的概念，很少人去思考追求“零事故、零缺陷、零浪费、零故障”。

　　有一次在一家国企，看到墙上贴着“安全责任重于泰山”、“压事故保增长”之类的标语，但在现场看到4个工人每人操作1台小设备，每台设备上都放着1把工作中偶尔要使用的小刀片，仔细观察发现每个人的刀片放置位置都是随意的，有人用完之后随手一扔，其中一个工人的小刀片丢在离设备散热口只有1厘米多一点的地方，万一掉进去，就会马上出现安全事故。产生这一事故的根本原因就是干部们不重视安全隐患的排查与整改，不去明确小刀片应该放在何处，应该怎么放置才是安全的。

　　许多安全事故都起源于细节没有做好，只有把各种安全隐患彻底排除，才可能有安全的现场，否则墙上的标语以及责任心教育都将成为空话。当一个企业不重视细节管理、不重视各种隐患的发现与整改时，发生安全事故、质量事故是必然，这也是为什么我们许多企业数十年过去了，只能乞求上帝保佑自己在任期间不要让“事故率、不良率”超过一定的上限，尤其是不要发生重大安全事故。没发生事故是自己的幸运，发生事故只能怪自己倒霉、运气差。

　　世界上许多优秀的企业不罚款、不进行所谓的责任心教育，但管理者们强调“四个零”：零事故、零缺陷、零浪费、零故障。在各级管理者脑海所想到的是：不断提高管理水平，追求“四个零”。虽然他们知道完全实现“零”几乎是不可能的，但在许多管理指标上，比如材料库存周转天数、在制品数量、制造周期、原材料帐物不符率等，每年都不断制订更高的目标，并长期不懈地去追求实现新的目标。正是这种追求卓越的现场管控思想，不断地将企业的现场管理水平推向一个又一个新高度。

　　卓越现场管控思想

　　思想决定高度，具有什么样的思想，也就决定了企业能上到什么样的管理层次。国内许多企业之所以现场管理长期在低水平上徘徊，根本原因在于企业管理者们对现场管理的思想停留在“干净、卫生、整齐”上。表2 显示了企业管理者具有的管控思想与现场管理能达到的高度之间的关系。

　　要实现卓越的现场管理，企业必须具备卓越现场管控思想：

　　1.没有人可以一辈子不请假

　　记得有一次去某国企指导，我因为看到某个物品仓库现场管理混乱而皱眉时，仓管员马上拿出帐本对我说：“老师，这是管理仓库物品的帐本，您随便挑一个物品号，我马上取出来。”我问她在这里工作多久了，她回答说十年了。我在心里想，在这个并不大的仓库工作了十年，谁找不出来想要的物品?可是，你从不请假吗?你家里父母、小孩就不生病，你自己不生病，就没有其他事情了吗?你突然请假，在这样管理混乱的仓库，临时接手的人可是容易出差错的。比如，违反“先入先出”的原则，把后进批的物品先用掉了，或者用混了物料等。正是因为没有人可以一辈子不请假，所以现场管理必须做到“对”与“错”一目了然，无论谁临时来顶替工作，都能大幅度减少失误的发生。

　　2.管理要人性化

　　很多企业干部都要求工人8小时一丝不苟地工作，可是这是违反人性的，因为一个人8小时聚精会神、不开小差进行工作是不可能的。人不是机器，工人会因为谈对象、周末下班邀人打牌、晚上有特别事情等等而分心。作为企业干部，应该想一想，自己8小时从来不考虑工作以外的事情吗?如果有，你又怎么指望工人不开小差呢?既然连续8小时聚精会神地工作是不可能的，那么减少出错的方式就是“管理要人性化”：减少记忆、降低强度。明确地说，就是至少在“保质、保量”的前提下，让工人们更加轻松、快捷、准确、舒心地完成工作。比如，一定要对各种仪表、阀门进行合理的标识，对巡检线路、巡检点、巡检周期等进行目视化管理，不要让工人完全靠记忆或者仅靠手上的操作规程进行操作。管理者一定要清楚一点，人是有惰性的，长时间不出现问题后，工人未必每次拿着你写在纸面上的规定、要求进行工作，他们很可能凭记忆去工作，但仪表多了、阀门多了、其他要求记忆的内容多了，记忆就不可靠了。

　　3.不要指望部下都与你一样有责任心

　　许多企业，尤其是国有企业的干部特别喜欢谈责任心，出现了问题就是工人责任心不强，质量意识差，改进的措施就是“加强员工责任心教育”、“继续加强员工的质量意识”。许多企业里岁数大一点的人很怀念上世纪70、80年代，说那时的工人责任心很强，真正以企业为家，而现在的年轻人差远了。责任心确实很重要，但是“责任心的重要性”已经强调好多年了，我们的干部还在抱怨“工作经常出现差错”是因为工人“责任心太差”、“不按规定做”，难道不去想想为什么会这样吗?根本原因是企业的管理者缺乏卓越的现场管控思想：“不要指望部下与你一样有责任心”。

　　首先，责任心与职务有关。给你做总经理，你能没有责任心吗?聘你为厂长，你的责任心也不会差到哪去。给你负责多大的范围，你就承担多大的责任，产生“正相关”的责任心。

　　其次，责任心因人而异。做为管理者，你一定有过甚至现在还是有些部下责任心较强，另一些部下的工作总是不太让你放心吧，而他们可能都已经在你下面工作好几年了。

　　最后，责任心因时而异。作为管理者的你，有没有发现过某人刚进公司时，积极主动、责任心很强，可是最近感觉他明显就差很多了，一查原因，可能是同时入厂的人升上去了，或者关系没有处理好看不到前景了，或者一山望着一山高，在本企业长期干下去的思想开始动摇了。

　　既然人的责任心有这么多变数，我们又怎么能完全依靠责任心去保证工作的效率与准确呢?管理者们不仅仅要谈责任心，更应该通过“目视管理”打造“对错一目了然”的现场，让一般责任心的人能够更加快速、更加准确、更加安全、更加舒心地完成工作，同时“对错一目了然的现场”对责任心不强、或责任心差的人产生约束：必须按照规定去做，否则其他人都知道你违反了规定!

　　4.人工作时的精神状态不是一成不变的

　　人有七情六欲，人的情绪是会受到外界事件影响，进而影响工作时的精神状态。与恋人分手、两口子吵架、动手，亲人重病或者病逝、与同事尤其是与领导发生冲突等等，都可能会对人的情绪产生重大影响。当这种影响波及到工作时的精神状态时，就可能导致工人一时犯糊涂，进而导致操作失误，带来安全、质量方面的损失。因此，对于可能带来重大安全事故、质量事故的作业方式、方法，要充分考虑使用“傻瓜现场”的理念，通俗地说，就是傻瓜来操作也不可能出错的方式方法，确保工作的正确性。否则，再怎么强调责任心、再怎么做标识，“儿童教室被灼伤”这样的事情也无法从根本上排除。

　　5.用好“脑”，才能用好“双手”

　　“只想要每个人的一双手”会导致智慧的损失和士气的低落，结果是连“一双手”也不能得到。

　　从层级的角度看，越是在金字塔顶端的人越是远离现场，越是不清楚生产及顾客服务的细节。而最了解这些事的人，恰恰是那些整天在第一线操作的工作者。所以，企业的真正改善需要来自一线人员的积极参与。中国企业不缺“精英文化”，缺的是“草根文化”。大多数企业，尤其是国企，没有把广大的基层干部与一线员工的智慧激发出来，企业花钱培养了一大堆MBA以及六西格玛绿带、黑带，可是表3所示的问题在许多企业长期存在，并且根本看不到获得解决的希望。其结果是企业领导夜以继日、含辛茹苦地工作; 中层干部就像消防队员，到处“灭火”，处理各种突发事件; 而广大一线工人只是执行“上面的要求”，得过且过，对如何改进自己岗位的效率、成本、安全、质量等事情漠不关心。多少年过去了，整个企业的现场管理水平长期在低水平上徘徊。

　　思想决定高度，如果国内企业的高层管理者们不认真反思自己的管理思想是否与卓越现场管控思想相符合，不能以“卓越现场管控思想”来指导企业的现场管理工作，企业的现场管理考核标准还是停留在“干净、卫生、整齐”这样为了让领导、客人觉得“好看”的层面，那么，中国制造型企业即便再“抓”数十年的管理，也难以避免长期在低水平徘徊的宿命。